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Vollhartmetall-Fräser
Vollhartmetall‑Fräswerkzeuge sind präzise Schneidwerkzeuge für die formtreue Bearbeitung von Konturen, Flächen und 3D‑Geometrien. Durch hohe Härte, Formstabilität und thermische Beständigkeit liefern sie ruhige Schnittbedingungen, wiederholgenaue Ergebnisse und hochwertige Oberflächen. Sie kommen in CNC‑Bearbeitungszentren und Dreh‑Fräszentren zum Einsatz und decken vom schnellen Schruppen bis zur feinen Schlichtbearbeitung ein breites Spektrum ab. Die definierte Schneidengeometrie, exakte Schleifqualität und – je nach Ausführung – Beschichtungen sichern Prozessstabilität und Standzeit in unterschiedlichen Werkstoffgruppen.
Einsatzgebiete
VHM‑Fräswerkzeuge werden für Schultern, Nuten, Taschen, Planflächen, Profil- und Freiformbearbeitungen eingesetzt. Sie eignen sich für Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Aluminium und zahlreiche Legierungen. In Werkzeug‑ und Formenbau, Maschinenbau, Präzisionsmechanik sowie in der Serienfertigung sorgen sie für reproduzierbare Resultate, ob bei hohen Abtragsraten im Schruppen oder bei anspruchsvollen Schlichtoperationen mit engen Toleranzen und definierter Oberflächengüte.
Technische Merkmale
Schneidenzahl, Drallwinkel, Kerngeometrie und Spanraumgestaltung bestimmen Schnittweichlauf, Stabilität und Spanabfuhr. Präzisionsgeschliffene Schneiden reduzieren Vibrationen und unterstützen saubere Kanten und Konturen. Beschichtungen erhöhen Warmhärte und verringern Reibung; Innenkühlung (bei geeigneten Ausführungen) verbessert Wärmeabfuhr und Spanführung bei tieferen Eingriffen. Die Vollhartmetallstruktur bleibt auch unter Last formstabil und sichert Maßhaltigkeit.
Auswahlkriterien
Die Auswahl eines geeigneten Fräsers richtet sich nach der Bearbeitungsstrategie, der Werkstoffgruppe, der geforderten Oberflächenqualität, der Bauteilgeometrie sowie der Maschinen und Spanntechnik. Innerhalb der Fräserfamilie übernehmen die Unterkategorien verschiedene Aufgaben:
Vollhartmetall-Radiusfräser
Zur Herstellung von Radien an Kanten, Verstärkungsradien sowie 3D-Übergangsgeometrien. Der Radius reduziert Kerbspannungen und erzeugt glatte Übergänge.Vollhartmetall-Schaftfräser
Universelle Werkzeuge für Schultern, Taschen und Konturen. Schneidenzahl, Drallwinkel und Stirngeometrie bestimmen Vorschubstabilität, Schnittweichlauf und Oberflächenqualität.Vollhartmetall-Schaftfräser mit verdralltem Kühlkanal
Für tiefe Kavitäten oder zähe Werkstoffe. Der verdrallte Innenkühlkanal verbessert die Wärmeableitung und führt das Kühlmedium direkt an die Schneide.Vollhartmetall-Konturenfräser (Upcut)
Für Werkstoffe wie Aluminium, NE‑Metalle oder Kunststoffe, bei denen ein sauberer Spantransport und glatte Oberkanten wichtig sind.Vollhartmetall-Schruppfräser
Für hohe Zeitspanvolumina und grobe Materialabnahme. Unterbrochene Schneiden und spezielle Profilierungen reduzieren Vibrationen.Vollhartmetall-Entgrat‑ und Fasfräser
Für definierte Kantenübergänge und gratfreie Ergebnisse ohne zusätzliche Nacharbeit.Vollhartmetall-Viertelkreisfräser konkav
Für konkave Radien und formgebende Profilbearbeitungen in einem Arbeitsgang.Vollhartmetall-Torusfräser
Für stabile Fräsbahnen in Taschen und Freiformflächen. Der Eckenradius verringert die Belastung an der Schneidkante und verbessert die Oberflächenqualität.Vollhartmetall-Radiuskopierfräser
Für 3D‑Konturen und Freiformflächen. Die Kombination aus Radiusform und optimierter Geometrie sorgt für sehr ruhige Schnittbedingungen.Vollhartmetall-Gravierstichel
Für feine Gravuren, Markierungen und filigrane Strukturen. Die spitz geschliffene Schneide ermöglicht präzise Linienführung.
Weitere Einflussgrößen sind Werkzeugspannung, Rundlaufgenauigkeit, Schneidenzahl, Drallwinkel und Bearbeitungsstrategie. Sie bestimmen maßgeblich die Standzeit, die Prozesssicherheit und die erzielbare Oberflächenqualität.
Wofür werden Vollhartmetall-Fräser eingesetzt?
Für Schultern, Nuten, Taschen, Planflächen sowie Profil- und Freiformbearbeitungen in metallischen Werkstoffen.
Welche Faktoren bestimmen die Werkzeugauswahl?
Werkstoff, Schneidenzahl, Drallwinkel, Kerngeometrie, Maschinensteifigkeit und gewünschte Oberflächenqualität.
Wann sind Beschichtungen bzw. Innenkühlung sinnvoll?
Bei thermisch beanspruchten Prozessen, abrasiven Werkstoffen oder tiefen Eingriffen zur Erhöhung von Prozesssicherheit und Standzeit.