Vollhartmetall-Tieflochbohrer

Vollhartmetall-Tieflochbohrer sind darauf ausgelegt, Bohrungen mit großen Tiefen prozesssicher und reproduzierbar herzustellen. Ihre stabile Schneidengeometrie und effizient gestalteten Spanräume ermöglichen einen kontrollierten Spantransport über lange Schnittstrecken hinweg. Dank der hohen Härte und Formstabilität des Vollhartmetalls bleiben Schneiden auch bei thermisch und mechanisch anspruchsvollen Bedingungen stabil, sodass präzise Bohrungsdurchmesser und saubere Oberflächen über die gesamte Tiefe hinweg gewährleistet sind. Tieflochbohrer werden in CNC‑Bearbeitungszentren, Dreh‑Fräszentren und Mehrspindelsystemen eingesetzt, wo zuverlässige Ergebnisse über größere Bohrtiefen hinweg erforderlich sind.

Einsatzgebiete

Tieflochbohrer kommen in Anwendungen zum Einsatz, in denen Bohrtiefen von 5×D bis über 20×D erforderlich sind. Typische Einsatzfelder sind Kurbelwellen, Hydraulikgehäuse, Zylinderköpfe und komplexe Strukturbauteile im Maschinen‑ und Automobilbau. Sie eignen sich für Werkstoffe wie Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Aluminium sowie anspruchsvolle Legierungen. Besonders in tiefen Bohrungen gewährleistet die Werkzeuggeometrie einen stabilen Prozess, der Maßhaltigkeit, Geradheit und Oberflächenqualität sicherstellt.

Technische Merkmale

Die Schneidengeometrie eines Tieflochbohrers ist darauf ausgelegt, axialen Druck zu reduzieren und eine stabile Führung über die gesamte Länge zu gewährleisten. Polierte Spannuten und definierte Spanformen verhindern Spanstauungen und erleichtern den kontinuierlichen Spanabfluss. Innere Kühlkanäle leiten Kühlschmierstoff direkt an die Schneidzone, was Wärme reduziert und die Spanabfuhr zusätzlich unterstützt. Beschichtungen erhöhen die Warmhärte und den Verschleißschutz und stabilisieren den Prozess bei hohen Schnittwerten oder zähen Werkstoffen.

Auswahlkriterien

Die Auswahl orientiert sich an der Bohrtiefe, dem Werkstoff, der Maschinensteifigkeit und der erforderlichen Prozesssicherheit. Werkstoffe mit zäher Spanbildung benötigen optimierte Spannuten und eine wirkungsvolle Innenkühlung. Für Tiefen über 20×D empfiehlt sich oft eine vorgelagerte Pilotbohrung, um den Einlauf zu stabilisieren. Präzise Werkzeugspannung und hoher Rundlauf sind wesentlich, um Bohrungsverlauf und Oberflächenqualität zu sichern.

Wofür wird ein Tieflochbohrer eingesetzt?

Für Bohrungen großer Tiefe, bei denen Maßhaltigkeit, Geradheit und Prozessstabilität entscheidend sind.

Warum sind innere Kühlkanäle wichtig?

Sie leiten Kühlschmierstoff direkt zur Schneidzone und unterstützen sowohl Wärmeabfuhr als auch Spantransport.

Welche Werkstoffe lassen sich bearbeiten?

Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Aluminium und zahlreiche Legierungen.